Détails du processus de production de la machine de tréfilage en acier au carbone
Le processus de production de la machine de tréfilage en acier au carbone est une ingénierie de système complexe impliquant la conception mécanique, la science des matériaux, l'usinage de précision, le contrôle électrique et les tests d'assemblage. Son objectif principal est de fabriquer des équipements capables d’étirer de manière efficace et stable des fils machine en acier au carbone jusqu’au diamètre de fil cible. Le principal processus de production est le suivant :
1. Conception et préparation technique
Analyse des besoins et conception du schéma :
Clarifier les exigences du client : plage de diamètres de fil cible, capacité de production, vitesse de ligne, spécifications des matériaux (telles que l'acier à moyenne et haute teneur en carbone), degré d'automatisation, exigences particulières (telles que l'étirage humide/étirage à sec).
Réaliser la conception mécanique : déterminer la disposition générale, les passes de dessin, la configuration de puissance, le schéma de transmission (connexion directe/boîte de vitesses), la méthode d'enroulement (bobine de poutre en I/déroulement actif).
Réaliser la conception des systèmes électriques et de contrôle : sélectionner les moteurs (AC/DC/fréquence variable), les automates programmables, les IHM, les capteurs, les convertisseurs de fréquence, le contrôle des systèmes de lubrification et de refroidissement, etc.
Composants clés de conception : structure de la boîte à filière d'étirage (canaux de refroidissement/lubrification), structure de la bobine (matériau, refroidissement, traitement de surface), système de contrôle de tension, mécanisme de changement de matrice, etc.
Dessins techniques complets (dessins d'assemblage, dessins de sous-assemblages, dessins de pièces), liste de nomenclature et fiche de spécifications techniques.
2.Usinage et fabricationng
Usinage:
Usinage de grands composants structurels : de grandes fraiseuses, raboteuses et aléseuses sont utilisées pour traiter la base du cadre, les plaques murales, etc., garantissant la planéité, le parallélisme et la précision des trous d'installation, jetant ainsi les bases de la stabilité de l'ensemble de la machine.
Usinage des composants rotatifs clés :
Arbre principal/tambour : c'est le noyau. Il subit un tournage ébauche, un tournage fin et une rectification (diamètre extérieur/trou intérieur) pour garantir une précision dimensionnelle (notamment au niveau de l'ajustement du roulement) et des tolérances de position (rondeur, cylindricité, coaxialité) extrêmement élevées. La surface du tambour nécessite généralement un traitement de trempe ou de trempe par carburation à haute fréquence-, suivi d'un meulage fin jusqu'à la dureté et la rugosité de surface requises.
Arbre d'entraînement : le tournage, le meulage et le fraisage de rainures de clavette sont effectués pour garantir la précision dimensionnelle, la coaxialité et la résistance. Un traitement de trempe et de revenu est nécessaire.
Engrenages : taillage/coupe de bouchons, rasage/meulage (exigences de haute-précision) et traitement de trempe de la surface de la dent.
Boîte de moule/siège de roue de guidage : fraisage, perçage et alésage de précision pour garantir la position précise et la perpendiculaire/parallélisme des trous d'installation du moule et des trous de l'arbre de la roue de guidage.
Usinage d'autres composants : tournage, fraisage, perçage et meulage de divers supports, brides, accouplements, roues de guidage, pièces de bras de tension, etc.
Traitement thermique :
Traitement thermique des principales pièces-résistantes à l'usure et porteuses-pour améliorer les performances :
Tambour, roues de guidage, sièges de moule : Trempe de surface (trempe par induction) ou trempe globale + revenu pour obtenir une dureté et une résistance à l'usure élevées tout en maintenant la ténacité du noyau.
Arbres, engrenages : Trempe et revenu (trempe + revenu à haute-température) pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques globales (résistance, ténacité, résistance à la fatigue).
Certaines pièces peuvent nécessiter des traitements thermiques chimiques tels que la carburation, la nitruration ou la carbo-nitruration.
Soudage (si nécessaire) :
Soudage de gros composants structurels tels que cadres et capots de protection. La déformation par soudage doit être strictement contrôlée et un recuit peut être nécessaire pour soulager les contraintes si nécessaire.
4. Traitement de surface
Antirouille-et décoration :
Les pièces usinées subissent des procédés tels que dégraissage, dérouillage, phosphatation/bronzage.
